Prototipazione Rapida

Il mondo delle stampanti 3D nasce ufficialmente nel 1986, quando Chuck Hull sviluppa il concetto di stereolitografia.

Questo metodo permette di sviluppare modelli tridimensionali attraverso un componente liquido che si solidifica strato su strato, rendendo possibile la prototipazione di oggetti solidi.

Tuttavia, a causa del costo elevato, il mercato delle stampanti 3D non decolla, rimanendo confinato al mondo del business to business, con soltanto due aziende a produrle, la 3D System a la Stratasys. Tutto cambia nel 2009, quando decade il principale brevetto per la stampa 3D, il Fused deposition modeling o FDM. Sempre più aziende iniziano a produrre modelli accessibili di stampanti 3D, permettendo così anche ai privati di acquistarle.

Lo sviluppo di progetti open source ha portato negli anni a numerose innovazioni nella stampa 3D, incrementando sia la precisione nella stratificazione degli oggetti, sia riducendo i tempi di produzione.

MJF

Tecnologia Multi Jet Fusion

Paragonabile alla tecnologia SLS per i costi di investimento e per il materiale utilizzato (Nylon 12), la soluzione HP risulta vincente per tempi di produzione, qualità estetica e performance meccaniche. I prototipi funzionali realizzati con tecnologia MJF sono  più resistenti, meno assorbenti e con superfici più lisce e meno granulose (rispetto al nylon sinterizzato).

Questa tecnologia utilizza polveri di PA12 di color grigio e si basa sul lavoro di due agenti chimici: un agente di fusione fornisce l’energia mentre l’agente di dettaglio ne definisce i particolari della geometria.

  • Dimensione massima pezzi: 380x290x380
  • Minori tempi di produzione
  • Maggiore qualità estetica
  • Ottime perfomances meccaniche
  • Adatta a prototipi funzionali e medie serie

FDM

Modellazione a deposizione fusa

FDM è equivalente a FFF acronimo di “Fused Filament Fabrication”, in cui un filamento passa attraverso un estrusore che, portato ad alta temperatura, rende il materiale fluido; questo viene poi “depositato” sul piatto di stampa secondo uno schema di linee che costituiscono gli strati (layer) che vengono sovrapposti ai precedenti.

Con questa tecnica, utilizzando se necessario strutture di supporto, possono essere realizzati oggetti con qualsiasi geometria e una precisione estremamente accurata, talvolta in strati fino a 0,050 mm.

  • Dimensione massima pezzi: fino a 1 m3
  • Più resistente, più economica

MJF

Tecnologia Multi Jet Fusion

Paragonabile alla tecnologia SLS per i costi di investimento e per il materiale utilizzato (Nylon 12), la soluzione HP risulta vincente per tempi di produzione, qualità estetica e performance meccaniche. I prototipi funzionali realizzati con tecnologia MJF sono  più resistenti, meno assorbenti e con superfici più lisce e meno granulose (rispetto al nylon sinterizzato).

Questa tecnologia utilizza polveri di PA12 di color grigio e si basa sul lavoro di due agenti chimici: un agente di fusione fornisce l’energia mentre l’agente di dettaglio ne definisce i particolari della geometria.

  • Dimensione massima pezzi: 380x290x380
  • Minori tempi di produzione
  • Maggiore qualità estetica
  • Ottime perfomances meccaniche
  • Adatta a prototipi funzionali e medie serie

FDM

Modellazione a deposizione fusa

FDM è equivalente a FFF acronimo di “Fused Filament Fabrication”, in cui un filamento passa attraverso un estrusore che, portato ad alta temperatura, rende il materiale fluido; questo viene poi “depositato” sul piatto di stampa secondo uno schema di linee che costituiscono gli strati (layer) che vengono sovrapposti ai precedenti.

Con questa tecnica, utilizzando se necessario strutture di supporto, possono essere realizzati oggetti con qualsiasi geometria e una precisione estremamente accurata, talvolta in strati fino a 0,050 mm.

  • Dimensione massima pezzi: fino a 1 m3
  • Più resistente, più economica

CFF

Continuos Filament Fabrication

Questa tecnologia consente di unire due materiali differenti ma affini nel processo di stampa, creando così un materiale composito che risulta essere più resistente a diverse tipologie di sforzo rispetto alle classiche stampe a filo. Il materiale di rinforzo viene inserito, da prassi, negli strati centrali e/o in più zone interne all’oggetto, non risultando visibile all’esterno ma rinforzando l’anima del pezzo in questione.

La parte esterna è in Onyx, un materiale plastico a base di nylon rinforzato, a cui può essere aggiunto il filo di carbonio per resistere a sforzi maggiori e trasferire proprietà di semiconduttore o in fibra di vetro, per rendere l’oggetto fino a 20 volte più resistente rispetto ad un tipico oggetto stampato in 3D.

  • Dimensione massima pezzi 320x132x154
  • Può essere caricata con fibra carbonio, fibra vetro e fibra di kevlar.
  • Utile per pezzi di dimensioni ridotte ma ad alte prestazioni.

SLA

Stereolitografia

Un laser che grazie ad un processo di fotopolimerizzazione solidifica una resina liquida composta da polimeri epossidici che viene versata in una vasca all’interno della macchina, nei punti previsti dal modello 3D. Dopo aver rimosso la resina in eccesso, il piatto di stampa si abbassa per consentire la creazione di una nuova sezione, fino ad ultimazione del processo. Successivamente, il prodotto così ottenuto viene inserito in un forno a luce ultravioletta per terminare il processo di polimerizzazione.

La stereolitografia garantisce ottime finiture superficiali (ma con proprietà meccaniche inferiori su alcuni materiali) e viene utilizzata anche per realizzare matrici per stampi al silicone.

  • Dimensione massima pezzi: 145x145x175
  • Massima precisione
  • Possibilità di produrre pezzi traS.p.A.renti
  • Utile per la produzione di materiali odontoiatrici e gioielleria
  • Adatta a prototipi singoli

CFF

Continuos Filament Fabrication

Questa tecnologia consente di unire due materiali differenti ma affini nel processo di stampa, creando così un materiale composito che risulta essere più resistente a diverse tipologie di sforzo rispetto alle classiche stampe a filo. Il materiale di rinforzo viene inserito, da prassi, negli strati centrali e/o in più zone interne all’oggetto, non risultando visibile all’esterno ma rinforzando l’anima del pezzo in questione.

La parte esterna è in Onyx, un materiale plastico a base di nylon rinforzato, a cui può essere aggiunto il filo di carbonio per resistere a sforzi maggiori e trasferire proprietà di semiconduttore o in fibra di vetro, per rendere l’oggetto fino a 20 volte più resistente rispetto ad un tipico oggetto stampato in 3D.

  • Dimensione massima pezzi 320x132x154
  • Può essere caricata con fibra carbonio, fibra vetro e fibra di kevlar.
  • Utile per pezzi di dimensioni ridotte ma ad alte prestazioni.

SLA

Stereolitografia

Un laser che grazie ad un processo di fotopolimerizzazione solidifica una resina liquida composta da polimeri epossidici che viene versata in una vasca all’interno della macchina, nei punti previsti dal modello 3D. Dopo aver rimosso la resina in eccesso, il piatto di stampa si abbassa per consentire la creazione di una nuova sezione, fino ad ultimazione del processo. Successivamente, il prodotto così ottenuto viene inserito in un forno a luce ultravioletta per terminare il processo di polimerizzazione.

La stereolitografia garantisce ottime finiture superficiali (ma con proprietà meccaniche inferiori su alcuni materiali) e viene utilizzata anche per realizzare matrici per stampi al silicone.

  • Dimensione massima pezzi: 145x145x175
  • Massima precisione
  • Possibilità di produrre pezzi traS.p.A.renti
  • Utile per la produzione di materiali odontoiatrici e gioielleria
  • Adatta a prototipi singoli
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